Teqram lança EasyWelder, celda robótica flexível de soldagem

Teqram ha lanzado el EasyWelder, una celda de soldadura colaborativa automatizada de doble estación diseñada para proporcionar a los fabricantes de alta variedad un rendimiento flexible y una programación de trayectorias manual simplificada.

Automatización de procesos y desafíos operativos
El EasyWelder es una celda de soldadura modular con robot colaborativo (cobot) diseñada para entornos de metalurgia y fabricación por subcontratación, con el fin de ampliar la producción de soldadura sin perder flexibilidad operativa. El sistema integra una configuración de doble estación y una interfaz de usuario intuitiva para soportar series de productos altamente variables y minimizar el tiempo de inactividad por cambio de producción. El producto aborda específicamente los desafíos a los que se enfrentan los talleres de fabricación debido a la escasez de mano de obra calificada, series de componentes muy variables y requisitos estrictos de calidad de las piezas y plazos de entrega.

Arquitectura de doble estación y rendimiento continuo
Las configuraciones de soldadura automatizadas estándar pierden un tiempo sustancial durante los cambios de producto y las secuencias de carga manual. El EasyWelder utiliza un diseño de doble estación que contiene dos mesas de soldadura separadas para mantener una producción continua. Mientras el brazo robótico ejecuta una trayectoria de soldadura en un lado del espacio de trabajo, el operador puede cargar materiales crudos o descargar una pieza soldada terminada en el lado adyacente de forma segura.

Al eliminar la necesidad de detener el robot durante la extracción y el reemplazo manual de piezas, la disposición de doble estación mitiga el tiempo de inactividad. Este flujo de trabajo continuo aumenta el tiempo efectivo de arco encendido de la celda hasta en un 80% y establece una mayor utilización general del equipo en comparación con los entornos de una sola mesa.

Espacio de trabajo ajustable y cabina de protección
El espacio de trabajo de la celda cuenta con una protección móvil automática equipada con ventanas de filtrado ultravioleta (UV), que protege a los trabajadores cercanos mientras el brazo opera a la máxima velocidad y mantiene una línea de visión clara hacia la zona de soldadura. La cabina de protección permite un acceso total a ambas mesas de soldadura de 1200 x 1200 mm desde tres lados para simplificar la sujeción de las piezas. Para componentes de gran tamaño, el tabique entre las dos posiciones se puede retraer para fusionar las estaciones de trabajo separadas en un área de producción unificada de 2900 x 1200 mm.

Programación manual de trayectorias simplificada y plantillas de interfaz
La celda integra una interfaz de usuario intuitiva y plantillas de programación inteligentes, lo que permite a los soldadores experimentados operar la celda automatizada sin conocimientos especializados en robótica ni herramientas externas de programación fuera de línea. Los procedimientos comunes de soldadura industrial, incluidos los cordones circulares, la soldadura a puntos (punteado), la soldadura discontinua, las costuras rectas y las uniones multipasada, se pueden configurar en pocos minutos.

Para programar la trayectoria de un nuevo componente, el operador guía manualmente el brazo del cobot a lo largo de la costura de soldadura, registrando los puntos de la trayectoria mediante botones de control situados directamente en la cabeza del robot o en un anillo selector integrado. El software interno genera automáticamente el código de ejecución subyacente a partir de estas entradas manuales, reduciendo el tiempo total de desarrollo del programa hasta en un 70%. Los operadores pueden trabajar de forma independiente con la celda tras una media jornada de formación.

Seguimiento automático de juntas y componentes de precisión
El sistema mantiene una calidad de soldadura constante, reduce el retrabajo manual y disminuye las tasas de rechazo al ejecutar trayectorias idénticas independientemente de la fatiga del operador. Para ajustarse a las variaciones de los componentes, la celda cuenta con un sistema automático de detección y seguimiento de la costura de soldadura. Basado en tecnología de visión tridimensional, este sistema en tiempo real mide la posición exacta de la pieza de trabajo y la geometría de la junta durante la ejecución, alterando automáticamente la trayectoria activa para compensar las tolerancias de las piezas o las desalineaciones de la sujeción.

El ensamblaje del hardware se estandariza en una combinación de un brazo cobot ABB GoFa y fuentes de potencia de soldadura Fronius. El brazo cobot opera con una precisión de trayectoria de 0,03 mm y una velocidad máxima de movimiento de la herramienta de 2,2 metros por segundo entre posiciones para acelerar los tiempos de ciclo. La fuente de potencia integrada proporciona estabilidad de arco para controlar las salpicaduras y la distorsión térmica al procesar aluminio, acero inoxidable y aleaciones de calibre fino.

Geometría compacta e integración Plug-and-Play
Con una huella total de 3100 x 1600 mm, la configuración compacta requiere un espacio mínimo en el suelo de la fábrica y no demanda anclaje mecánico al suelo de hormigón. La celda autónoma se puede levantar y reposicionar por toda la instalación utilizando un montacargas estándar para adaptarse a las cambiantes demandas de producción. La puesta en marcha se basa en una configuración plug-and-play, que solo requiere el posicionamiento estructural y la conexión a la energía eléctrica del taller, las líneas de aire comprimido y los suministros de gas de protección.



Contexto adicional
Esta sección detalla las especificaciones técnicas y el análisis comparativo de la competencia no incluidos en el comunicado de prensa original.

Las celdas de soldadura robóticas colaborativas diseñadas para pequeñas y medianas empresas (PYMES) y talleres de trabajo por contrato se categorizan por su diseño espacial, método de programación e integración de sensores. Estos sistemas tienen como objetivo cerrar la brecha entre la soldadura manual flexible y la automatización industrial fija de gran volumen.

Cinemática del espacio de trabajo y eficiencia volumétrica
Los paquetes de soldadura con cobot tradicionales de nivel de entrada en el mercado utilizan una configuración de una sola mesa fija, que normalmente mide 1500 x 1000 mm. In una disposición de estación única, el robot debe permanecer completamente inactivo durante varios minutos mientras un operador desmonta manualmente una pieza terminada, limpia el utillaje y coloca el material en bruto. Esta restricción estructural limita el tiempo máximo alcanzable de arco encendido de las líneas de productos de una sola estación a aproximadamente el 40% o 55% del turno total.

La transición de la topología de la celda a un diseño de doble zona con áreas de trabajo gemelas de 1200 x 1200 mm introduce la capacidad de procesamiento paralelo. La capacidad de fusionar estas zonas en un área continua de 2900 x 1200 mm proporciona una ventaja sobre los indexadores de mesa giratoria de doble zona estándar o las celdas de doble lanzadera con cabina fija, que cuentan con tabiques centrales rígidos que no se pueden quitar para acomodar bastidores estructurales largos o conjuntos de tuberías alargadas.

Precisión de trayectoria y umbrales de velocidad
Las tolerancias de articulación de los rotores y las juntas dictan la calidad de la soldadura de precisión por arco metálico con gas (GMAW / MIG-MAG) y la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW / TIG). Las alternativas generales del mercado que utilizan brazos colaborativos de menor capacidad suelen ofrecer una repetibilidad de trayectoria de alrededor de 0,05 mm a 0,1 mm. Reducir este límite de precisión de trayectoria a 0,03 mm proporciona un beneficio mecánico claro al ejecutar microsoldaduras o navegar por juntas de filete estrechas en chapas finas, donde desviaciones menores pueden causar perforaciones por quemadura o un espesor de garganta insuficiente.

Además, mientras que los brazos de cobot básicos restringen las velocidades de transferencia lineal en vacío a 1,0 metro por segundo para cumplir con los límites de fuerza de seguridad colaborativos predeterminados, el uso de un brazo de alta velocidad capaz de alcanzar 2,2 metros por segundo minimiza los ciclos de movimiento no productivos. La inclusión de una protección móvil automática con blindaje UV integrado permite al brazo aprovechar estas velocidades más altas de forma segura, evitando los estrictos límites de velocidad exigidos para las configuraciones colaborativas completamente sin barreras o de mesa abierta bajo las especificaciones de seguridad estándar.

Creación de programas y usabilidad del guiado manual
La programación estándar de robots industriales requiere navegar por coordenadas complejas a través de una consola de aprendizaje (teach pendant) de hardware propia o generar código mediante un software externo de programación fuera de línea, un proceso que puede llevar horas o días para geometrías multipasada. La enseñanza por guiado manual (lead-through) reduce esta carga de trabajo al capturar los vectores de coordenadas sobre la marcha a través de sensores de par-fuerza integrados en las articulaciones del brazo.

Al combinar el guiado manual con botones de control especializados en la cabeza de la antorcha y plantillas preprogramadas para movimientos complejos como trayectorias discontinuas y circulares, el software elimina la necesidad de regresar a una interfaz de tableta separada entre los puntos de la trayectoria. Este lazo de control localizado minimiza el tiempo de programación en comparación con las configuraciones básicas de cobot basadas en aplicaciones que requieren la introducción manual de datos para los cambios de parámetros.

Compensación de trayectoria impulsada por sensores
Un punto crítico de falla en la soldadura automatizada en talleres de trabajo bajo pedido es la variación entre piezas, causada por un corte por láser ascendente inconsistente, tolerancias de plegado o la colocación manual de la sujeción. Sin detección adaptativa, un robot de trayectoria fija soldará fuera de la ranura de la junta, generando altas tasas de desecho.

Los sistemas premium tradicionales gestionan esta variación mediante detección por contacto (touch-sensing) o seguimiento de costura por arco (TAST). Sin embargo, la detección por contacto añade tiempo de ciclo no productivo al detenerse para palpar la pieza antes de cada encendido del arco, y el TAST solo funciona en materiales de gran espesor con un patrón de oscilación de junta definido. El uso de la tecnología de visión tridimensional permite al sistema evaluar el perfil de la junta de soldadura en tiempo real por delante del arco. Este método de seguimiento óptico proporciona una corrección continua de la trayectoria en materiales altamente reflectantes o de calibre fino sin prolongar los tiempos de ciclo ni requerir contacto físico con la pieza de trabajo.

Editado por Romila DSilva, editora de Induportals, con asistencia de IA.